Wie wird eigentlich eine originale PAUL Schere hergestellt?
In mehr als 135 Jahren Unternehmensgeschichte hat die Scherenmanufaktur PAUL ihre Meisterschaft in der Herstellung gestanzter Scheren erworben. Hier erfahrt ihr Schritt für Schritt, wie eine PAUL Schere entsteht. Einen visuellen Einblick erhaltet ihr zudem im 90-sekündigen Imagefilm am Ende des Beitrags.
Inhaltsverzeichnis:
1. Die Seele einer Schere – der Schliff
2. Perfekt geformt – die Griffe
3. Eine Sache des Feingefühls – die Montage
4. Für den sinnlichen Griff – das Entgraten
5. Letzte Feinheiten – Das Nachschleifen
6. Keine Kompromisse – die Qualitätskontrolle
7. Mit den besten Grüßen – das Signieren
8. Auf in die Welt – der Versand
PAUL Imagefilm – in 90 Sekunden zur Schere
Vorab gibt es noch eine kleine Scherenkunde über die Bestandteile einer Schere:
1. Das Auge (Griff)
2. Die Schraube
3. Das Blatt
4. Die Wate
5. Das Oberbeck
6. Das Unterbeck
7. Die Spitze
Jede PAUL Schere wird auf das perfekte Zusammenspiel dieser Bestandteile in unserer Kontrolle händisch geprüft, bevor sie versendet wird.
So wird eine erstklassige Qualität sichergestellt, die sich am Ende in der Funktionalität, Ergonomie und der Verarbeitung widerspiegelt.
1. Die Seele einer Schere – der Schliff
Die ungeschliffenen „rohen“ Becken der Schere werden in der Schleiferei im Hohlen, an der Kante, auf der Oberfläche und an der Wate geschliffen. Für jeden individuellen Verwendungszweck bieten wir einen speziellen Schliff an.
Geflügelscheren zum Beispiel haben eine gezahnte Wate; einigen Küchenscheren und technischen Scheren geben wir unsere patentierte Mikroverzahnung, die das Schnittgut optimal in Position hält. Das Schleifen ist daher ein sehr aufwendiger Fertigungsschritt. Die meisten Scheren werden bei uns von Hand an den traditionellen Präzisionsschleifmaschinen geschliffen – es braucht viel Erfahrung, um eine original PAUL Schere herzustellen.
2. Perfekt geformt – die Griffe
Am Griff einer Schere entscheidet sich, wie gut bzw. ergonomisch sie in der Hand liegt und ob man mit ihr ohne schnell zu ermüden schneiden kann. Damit zum Beispiel eine große Schere von zwei oder mehr Fingern gut gehalten und geführt werden kann, ist meist ein Auge größer und länglich-oval. Die Griffe passen sich so der Anatomie der Hand an.
Für unsere hochwertigsten Scheren werden die Kunststoffgriffe im „Spritzguss-Verfahren“ direkt auf die beiden Scherenhälften aus Solinger Messerstahl aufgebracht. Der Kunststoff wird hierbei stark erhitzt und formt sich dadurch direkt um die beiden Scherenhälften im gewünschten Design. Für jede Griffart gibt es hier eine spezielle Form, die auf die Becken der Schere abgestimmt ist.
Die Alternative ist das „Aufschießen“: Die Griffe werden unabhängig von der Klinge in einer Form gespritzt und anschließend auf die Scherenhälften festgeschossen. Hierbei werden sie im ersten Schritt einzeln auf die Becken gesteckt (siehe Bild), bevor sie in einem speziellen Verfahren aufgeschossen werden. Die Becken und Griffe gehen eine sehr robuste Verbindung ein, die man nur mit extrem großen Kraftaufwand trennen kann. Diese Verbindung ist beim Spritzguss-Verfahren noch viel robuster und erfüllt die höchsten Anforderungen.
Die von uns verwendeten Kunststoffe werden für jeden Einsatzzweck speziell ausgewählt und gemischt. Allen gemeinsam ist, dass sie besonders lichtecht, lebensmittelzertifiziert, schlagfest und wärmebeständig sind. Wir widmen uns zudem nicht nur der perfekten Form, sondern auch einer schönen Optik. Mit Lacken und Farben können wir Griffe veredeln, ihnen zum Beispiel einen Metallic-Look geben.
3. Eine Sache des Feingefühls – die Montage
Dass die beiden sorgfältig vorbereiteten Scherenbecken zu einer Schere zusammenfinden, die sich durch präzise Schnittfähigkeit und einen weichen Gang auszeichnet, liegt in den Händen unserer Monteure und Monteurinnen.
Von Hand legen sie die Hälften aufeinander, fügen Lagerbuchse und Schraube ein, ziehen die Schraube vorsichtig an; dabei nicht zu fest und nicht zu locker. Wir verwenden zumeist ein selbst entwickeltes Schraubenlager aus Glasfaser verstärktem Polyamid, das elastisch und fest zugleich ist. Um sicher zu stellen, dass die Stahlschraube nicht abnutzt, ist sie oberflächengehärtet. Auch individuelle Schraubverbindungen können wir auf Wunsch einsetzen.
Nach dem Zusammenfügen der Becken wird die Schere „auf Spitze gesetzt“, also noch einmal genau ausgerichtet. Es braucht viel handwerkliches Feingefühl für den Fertigungsschritt in der Montage: In diesem Moment wird die Schere zum Leben erweckt.
4. Für den sinnlichen Griff – das Entgraten
Für eure Hände tun wir alles: Die Schere soll glatt, sicher und ausgewogen in eurer Hand liegen, keine Unebenheit und keine scharfen Kanten dürfen die Haptik stören. Daher beschäftigen sich einige unserer Mitarbeiter eigens damit, die Schere zu entgraten. Sie entfernen überstehende Grate der Kunststoffgriffe und kontrollieren jeden Griff nochmal aufmerksam, bis alle Oberflächen perfekt sind.
Ein schönes Finish ist für uns Ehrensache: Daran können Sie die Sorgfalt erkennen, die in die gesamte Verarbeitung fließt.
5. Letzte Feinheiten – das Nachschleifen
Ein letztes Mal noch wird die Schere von Hand optimiert. Im Fertigungsschritt des Nachschleifens wird beispielsweise die Scherenspitze abgerundet und/oder Ecken und Kanten bekommen einen weicheren Winkel.
Und einigen Küchenscheren und technischen Scheren geben wir in diesem Arbeitsgang unsere patentierte Mikroverzahnung, die das Schnittgut optimal in Position hält und beim Schneiden für mehr Grip sorgt.
Beim Nachschleifen an der Schleifscheibe ist eine ruhige Hand und ein genaues Auge fürs Detail gefragt. Ein Fertigungsschritt, der viel Erfahrung braucht.
6. Keine Kompromisse – die Qualitätskontrolle
Jede einzelne Schere wird noch einmal sorgfältig geprüft, bevor sie unser Haus verlässt. In Sachen Qualität machen wir keine Kompromisse. Unsere Mitarbeiter*innen nehmen höchstpersönlich alle Scheren in die Hand und überprüfen sie auf perfekte Oberflächen sowie einen weichen, präzisen Gang.
Die Schere soll mit einem gleichbleibend geringem Kraftaufwand schließen und auf ganzer Länge gleichmäßig gut schneiden.
Letzteres überprüfen unsere Mitarbeiter, indem sie in Bahnen eines speziellen Stoffes schneiden, den wir eigens dafür fertigen lassen – hunderte von Metern pro Jahr. Erst wenn die Schere all diese Tests überstanden hat, ist sie perfekt genug für Ihren ersten Besitzer: Dich.
7. Mit den besten Grüßen – das Signieren
Haben die Scheren alle Qualitätstests unter den strengen Augen unserer geschulten Mitarbeiter*innen erfolgreich passiert, geben wir ihnen ein hübsches Outfit für die Reise zur neuen Heimat. Sie werden noch einmal leicht geölt und mit einem speziellen Rostschutz behandelt. Und schließlich bekommt die Schere das Signet unserer Manufaktur in einem speziellen Verfahren auf das obere Scherenblatt geprägt.
Nun hat sie einen Namen, auf den sie stolz sein kann: den Namen PAUL. Dabei können unsere Scheren sogar jeden Namen tragen, wenn man sich privat oder als Unternehmen eine spezielle Kollektion mit seinem eigenen Logo oder einer eigenen Botschaft wünscht.
Alternativ zum Signet gravieren wir die Scheren mittlerweile auch mit einem speziellen Laser, mit dessen Hilfe so gut wie jedes Motiv umsetzbar ist.
8. Auf in die Welt – der Versand
In den über 130 Jahren Unternehmensgeschichte haben wir Kunden in rund sechzig Ländern der Welt gefunden, bei denen Scheren von PAUL für Qualität und Kompetenz stehen. Dafür, dass unsere Scheren dort überall wohlbehalten ankommen, sorgen die Mitarbeiter im Versand.
Sie verpacken die Scheren sorgfältig von Hand in die Etuis und Schachteln und fügen Etiketten und Pflegeanleitungen bei. Wenn ein Kunde es besonders eilig hat, führen wir gerne eine Eillieferung per Kurier durch – auch in die entlegensten Winkel der Erde.
PAUL Imagefilm – in 90 Sekunden zur Schere
Wir sind zwar nicht in 80 Tagen um die Welt gereist, dafür aber in 90 Sekunden durch unsere Manufaktur. Wir freuen uns, euch in unserem Imagefilm einen kleinen Einblick in die Fertigung einer handgemachten PAUL Schere zu geben. Viel Spaß!
